הבטחת איכות – הבדלי גרסאות

נוספו 942 בתים ,  לפני 4 שנים
הרחבת פרק ההיסטוריה
(←‏פתיח: הרחבת החלק הרשון)
(הרחבת פרק ההיסטוריה)
מושגים כגון "הנדסת איכות" ו"אבטחת איכות" הינם חדשים יחסית, אך רעיונות לגבי איכות והבעיות הנובעות מאיכות ירודה קיימים מאז החל האדם לייצר כלים. האומן - יצרן הכלים - שאף לכך שהלקוח יהיה מרוצה - על זה התבססו הן גאוותו המקצועית והן הצלחתו הכלכלית. לכן, על האומן היה לבקר את איכות עבודתו. בתקופות מסויימות נקבעו תקנים מקצועיים לאיכות העבודה על ידי [[גילדה|הגילדות]] במקצועיות.
 
כל זאת היה נכון עד המיכון וחלוקת העבודה שהביאה [[המהפכה התעשייתית]],. אז נולדו שיטות עבודה של [[פס ייצור|פסי ייצור]] המוניים במפעלים, בהןבהם קבוצה גדולה של אנשים, אשר ביצעו עבודה דומה, קובצושהייתה יחדרק תחתחלק ניהולומתהליך הייצור השלם של מנהלהמוצר. עבודהעם התפתחות זו נוצרה בעיית הצטברות חלקים פגומים ופסולים, שתפקידוכי כללפועלי בקרההייצור עלקבלו אפשרות להרוויח יותר ככל שתפוקתם גדלה (להלן: "[[שכר עידוד|פרמיה]]"), וזה תמרץ אותם לייצר מהר, אפילו אם התוצר לא היה טוב לשימוש. הפתרון שנמצא היה יצירת תפקיד חדש של מבקרי איכות, שיועדו באופן בלעדי למיין את החלקים ולסלק את הפגומים לפני שהגיעו לשלב העיבוד הבא. זאת נעשה בעקבות העלאת המודעות בנושא עלויות הייצור הגבוהות, הכרוכות במציאת החלקים הפגמים וסילוקם. שיטות העבודה הללו שוכללו ופותחו על ידי [[פרדריק וינסלאו טיילור|טיילור]] וממשיכיו.
 
במחקרים שנערכו לאחר [[מלחמת העולם הראשונה]] התגלה שאיכות המוצרים שהגיעו לקו לא הייתה מספקת. לדוגמה, רק שליש מהתחמושת שהגיעה לקווים פעלה, ושני שלישים ממנה היו פגומה. בעקבות זאת נולדו בעשור השלישי של המאה ה-20 גישות ביקורת איכות חדשות, אשר ראשיתן ב[[ארצות הברית]]. גישות אלה כללו הגדרות מדויקות של הקריטריונים לקבילות המוצרים, ואפשרו, תחת תנאים מסוימים, להתבסס על שיטות [[דגימה (סטטיסטיקה)|דגימה]] [[סטטיסטיקה|סטטיסטית]] במקום בחינה פרטנית של כל חלק וחלק. השם שניתן לשיטות אלה הינו: SPC-Statistical Process Control ([[תהליך בקרה סטטיסטי|תהליכי בקרה סטטיסטיים]]).
במחקרים שנערכו לאחר [[מלחמת העולם הראשונה]] התגלה שאיכות המוצרים שהגיעו לקו לא , נולדה השיטה של [[פס ייצור|פסי ייצור]] המוניים במפעלים. עם התפתחות זו ועם האפשרות שניתנה לפועלי הייצור להרוויח יותר ככל שתפוקתם גדלה (להלן: "[[שכר עידוד|פרמיה]]"), נוצרה בעיית הצטברות חלקים פגומים ופסולים. הפתרון שנמצא היה יצירת תפקיד חדש של מבקרי איכות, שיועדו באופן בלעדי למיין את החלקים ולסלק את הפגומים לפני שהגיעו לשלב העיבוד הבא וכך הלאה עד למוצר הסופי. זאת נעשה בעקבות העלאת המודעות בנושא עלויות הייצור הגבוהות, הכרוכות במציאת החלקים הפגמים וסילוקם.
 
מחקרים נוספים, שנערכו לאחר [[מלחמת העולם השנייה]], העלו שמספר עובדי הביקורת צמח ועלה עד למחצית מספר העובדים במפעלים. מצב זה הוגדר כבלתי כלכלי, ולכן חיפשו שיטות שיבטיחו את איכות המוצרים על ידי בניית האיכות אל תוך תהליכי העבודה. זה היה הרקע לפעילותם של דמינג, ג'ורן ואחרים.
כך, בשנות ה-30 של המאה ה-20, נולדו גישות ביקורת איכות חדשות, אשר ראשיתן ב[[ארצות הברית]]. גישות אלה התבססו על שיטות [[סטטיסטיקה|סטטיסטיות]], ועיקרן דגימה, במקום בחינה פרטנית של כל חלק וחלק. השם שניתן לשיטות אלה הינו: SPC-Statistical Process Control ([[תהליך בקרה סטטיסטי|תהליכי בקרה סטטיסטיים]]) והן כוללים מכלול פעולות ותהליכים אשר נועדו להבטיח את האיכות בכל שלבי הייצור, החל [[תכנון מוצר|מתכנון המוצר]], ועד ל[[בדיקות קבלה]] אצל הלקוח או המשתמש.
 
מערכת הבטחת האיכות הינה מערכת מתוכננת ושיטתית של מכלול פעילויות, הנדרשות להקניית ביטחון מתאים, כי המוצר או השירות יעמדו בדרישות האיכות שהוצבו, ויענו על מלוא צורכי המשתמש.
 
המערכת מודדת את האיכות הנוכחית, מאתרת תחומי איכות בעייתיים (גם עתידיים) ומסייעת בתיקון או מזעור תחומים בעייתיים אלו.
 
==מעגל האיכות==
בדיקות לא פונקציונליות מתייחסות לבדיקות של מאחורי הקלעים - דברים המצופים מהמערכת אך לא קשורים למה שהיא אמורה לספק.
לדוגמה, העמסת שרתי גוגל עם כמות גבוהה של משתמשים ובקרה על זמני חזרת החיפוש.
 
והן כוללים מכלול פעולות ותהליכים אשר נועדו להבטיח את האיכות בכל שלבי הייצור, החל [[תכנון מוצר|מתכנון המוצר]], ועד ל[[בדיקות קבלה]] אצל הלקוח או המשתמש.
 
מערכת הבטחת האיכות הינה מערכת מתוכננת ושיטתית של מכלול פעילויות, הנדרשות להקניית ביטחון מתאים, כי המוצר או השירות יעמדו בדרישות האיכות שהוצבו, ויענו על מלוא צורכי המשתמש.
 
המערכת מודדת את האיכות הנוכחית, מאתרת תחומי איכות בעייתיים (גם עתידיים) ומסייעת בתיקון או מזעור תחומים בעייתיים אלו.
 
== ראו גם ==
33

עריכות