הבטחת איכות – הבדלי גרסאות

כל זאת היה נכון עד המיכון וחלוקת העבודה שהביאה [[המהפכה התעשייתית]]. אז נולדו שיטות עבודה של [[פס ייצור|פסי ייצור]] המוניים במפעלים, בהם קבוצה גדולה של אנשים ביצעו עבודה דומה שהייתה רק חלק מתהליך הייצור השלם של המוצר. עם התפתחות זו נוצרה בעיית הצטברות חלקים פגומים ופסולים, כי פועלי הייצור קבלוקיבלו אפשרות להרוויח יותר ככל שתפוקתם גדלה (להלן: "[[שכר עידוד|פרמיה]]"),. וזההפרמיה תמרץתמרצה את אותםהעובדים לייצר מהר, אפילו אם התוצרנפלו לאפגמים היהבתוצר. עלויות הייצור עלו עקב הצורך למצוא את החלקים הפגומים וסילוקם, תוך אובדן זמן עבודה טובוחומרי לשימושגלם. הפתרון שנמצא היה יצירת תפקיד חדש של מבקרי איכות, שיועדושמשימתם באופן בלעדיהייתה למיין את החלקים ולסלק את הפגומים לפני שהגיעו לשלב העיבוד הבא. זאת נעשה בעקבות העלאת המודעות בנושא עלויות הייצור הגבוהות, הכרוכות במציאת החלקים הפגמים וסילוקם. שיטות העבודה הללו שוכללו ופותחו על ידי [[פרדריק וינסלאו טיילור|טיילור]] וממשיכיו, שפעלו בסוף המאה התשע-עשרה וראשית המאה העשרים.

במחקרים שנערכו לאחר [[מלחמת העולם הראשונה]] התגלה שאיכות המוצרים שהגיעו לקולשדות הקרב לא הייתה מספקת. לדוגמה, רק שליש מהתחמושת שהגיעה לקווים פעלה, ושני שלישים ממנה היו פגומה. בעקבות זאת נולדו בעשור השלישי של המאה ה-20 גישות ביקורת איכות חדשות, אשר ראשיתן ב[[ארצות הברית]]. גישות אלה כללו הגדרות מדויקות של הקריטריונים לקבילות המוצרים, ואפשרו, תחת תנאים מסוימים, להתבסס על שיטות [[דגימה (סטטיסטיקה)|דגימה]] [[סטטיסטיקה|סטטיסטית]] במקום בחינה פרטנית של כל חלק וחלק. השם שניתן לשיטות אלה הינו: SPC-Statistical Process Control ([[תהליך בקרה סטטיסטי|תהליכי בקרה סטטיסטיים]]).